大断面轴承钢超快速冷却工业化试验

  • 日期:10-29
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在中国某钢厂对大截面轴承钢进行连续铸造和轧制后(棒材直径Φ≥60mm),超出了超标硬质合金筛网等级的问题,研究人员总结了以前的研究工作。并安装新的环形喷射冷却系统,以在冷却过程中精确控制工艺参数,不仅确保连铸和轧制线的正常运行,而且降低了碳化物的网格度并获得了均匀的珠光体。目的是满足用户的加工要求并提高生产质量和效率。

测试钢是中国一家特殊钢厂生产的GCr15棒材。棒材的生产过程为:电炉炼钢→精炼→真空脱气→连铸→连轧→冷却。在测试中,在线冷却速度增加了。连续轧机之后安装了新的冷却系统,用于超快冷却(UFC)。新的冷却系统是三级冷却器。它由多套圆形喷射管进行水冷。棒的冷却速率可以通过调节冷却系统的参数来控制。表面的瞬时冷却速度可高达400°C/s。根据整个生产线,冷却器的三个部分之间的间距为8、7、5 m,并且在冷却器之间留有一定的距离以避免过度的冷却强度。安装在连铸连轧设备上的温度测量仪可以直接显示连铸连轧过程中的温度。在超快速冷却过程中,通过便携式红外温度计测量温度以测量表面温度,然后对温度进行平均。表1列出了GCr15轴承钢(Φ60mm)超快速冷却的工业测试过程中的工艺参数。

在A组快速冷却测试中,三级冷却器全部打开以进行水冷却,当棒最终从冷却器中出来时,其表面温度为235°C。由于温度太低,需要调整工艺参数。调整工艺参数。在水冷却过程中,打开1号和3号冷却器,并适当延长超快冷却过程中的棒温返回时间。在冷却器的最后阶段之后,棒的表面温度达到358°C。在随后的温度返回阶段,表面的最高表面温度为689°C。冷却至室温后,检查棒材和共析碳化物筛孔等级的组织性能。结果表明:

1)通过在高温精轧后设定合理的超快速冷却工艺参数,可以显着提高表层和棒芯的冷却速度,并在强晶界处产生偏析。可以抑制碳化物形成元素。

2)超快速冷却后的棒的室温显微组织为层状珠光体。消除了第一共析碳化物在晶界处的网络沉淀,只有少量碳化物分散在棒芯中,碳化物网孔等级符合行业标准。

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